1).冷紋│₪│◕：
原因│₪│◕：熔湯前端的溫度太低╃╃，相疊時有痕跡.
改善方法│₪│◕：
1.檢查壁厚是否太薄(設計或製造) ╃╃，較薄的區域應直接充填.
2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠╃✘₪、封閉區域(如鰭片(fin) ╃✘₪、凸起) ╃✘₪、被阻擋區域╃✘₪、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點.
3.縮短充填時間.縮短充填時間的方法│₪│◕：…
4.改變充填模式.
5.提高模溫的方法│₪│◕：…
6.提高熔湯溫度.
7.檢查合金成分.
8.加大逃氣道可能有用.
9.加真空裝置可能有用.
2).裂痕│₪│◕：
原因│₪│◕：
1.收縮應力.
2.頂出或整緣時受力裂開.
改善方式│₪│◕：
1.加大圓角.
2.檢查是否有熱點.
3.增壓時間改變(冷室機).
4.增加或縮短合模時間.
5.增加拔模角.
6.增加頂出銷.
7.檢查模具是否有錯位╃✘₪、變形.
8.檢查合金成分.
3).氣孔│₪│◕：
原因│₪│◕：
1.空氣夾雜在熔湯中.
2.氣體的來源│₪│◕：熔解時╃✘₪、在料管中╃✘₪、在模具中╃✘₪、離型劑.
改善方法│₪│◕：
1.適當的慢速.
2.檢查流道轉彎是否圓滑╃╃，截面積是否漸減.
3.檢查逃氣道面積是否夠大╃╃，是否有被阻塞╃╃，位置是否位於最後充填的地方.
4.檢查離型劑是否噴太多╃╃，模溫是否太低.
5.使用真空.
4).空蝕│₪│◕：
原因│₪│◕：因壓力突然減小╃╃，使熔湯中的氣體忽然膨脹╃╃，衝擊模具╃╃，造成模具損傷.
改善方法│₪│◕：
流道截面積勿急遽變化.
5).縮孔│₪│◕：
原因│₪│◕：當金屬由液態凝固為固態時所佔的空間變小╃╃，若無金屬補充便會形成縮孔.通常發生在較慢凝固處.
改善方法│₪│◕：
1.增加壓力.
2.改變模具溫度.區域性冷卻╃✘₪、噴離型劑╃✘₪、降低模溫╃✘₪、.有時只是改變縮孔位置╃╃，而非消縮孔.
6).脫皮│₪│◕：
原因│₪│◕：1.充填模式不良╃╃，造成熔湯重疊.
2.模具變形╃╃，造成熔湯重疊.
3.夾雜氧化層.
改善方法│₪│◕：
1.提早切換為高速.
2.縮短充填時間.
3.改變充填模式╃╃，澆口位置╃╃，澆口速度.
4.檢查模具強度是否足夠.
5.檢查銷模裝置是否良好.
6.檢查是否夾雜氧化層.
7).波紋│₪│◕：
原因│₪│◕：第一層熔湯在表面急遽冷卻╃╃，第二層熔湯流過未能將第一層熔解╃╃，卻又有足夠的融合╃╃，造成組織不同.
改善方法│₪│◕：
1.改善充填模式.
2.縮短充填時間.
8).流動不良產生的孔│₪│◕：
原因│₪│◕：熔湯流動太慢╃✘₪、或是太冷╃✘₪、或是充填模式不良╃╃，因此在凝固的金屬接合處有孔.
改善方法│₪│◕：
1.同改善冷紋方法.
2.檢查熔湯溫度是否穩定.
3.檢查模具溫充是否穩定.
9).在分模面的孔│₪│◕：
原因│₪│◕：可能是縮孔或是氣孔.
改善方法│₪│◕：
1.若是縮孔╃╃，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.
2.冷卻澆口.
3.若是氣孔╃╃，注意排氣或捲氣問題.
10).毛邊│₪│◕：
原因│₪│◕：1.鎖模力不足.
2.模具合模不良.
3.模具強度不足.
4.熔湯溫度太高.
11).縮陷│₪│◕：
原因│₪│◕：縮孔發生在壓件表面下面.
改善方法│₪│◕：
1.同改善縮孔的方法.
2.區域性冷卻.
3.加熱另一邊.
12).積碳│₪│◕：
原因│₪│◕：離型劑或其他雜質積附在模具上.
改善方法│₪│◕：
1.減小離型劑噴灑量.
2.升高模溫.
3.選擇適合的離型劑.
4.使用軟水稀釋離型劑.
13).冒泡│₪│◕：
原因│₪│◕：氣體捲在鑄件的表面下面.
改善方式│₪│◕：
1.減少捲氣(同氣孔).
2.冷卻或防低模溫.
14).粘模│₪│◕：
原因│₪│◕：
1.鋅積附在模具表面.
2.熔湯衝擊模具╃╃，造成模面損壞.
改善方法│₪│◕：
1.降低模具溫度.
2.降低劃面粗糙度.
3.加大拔模角.
4.鍍膜.
5.改變充填模式.
6.降低澆口速度
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