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壓鑄模具廠◕◕◕▩:壓鑄模具常見的問題◕│!

時間◕◕◕▩:2018年05月24日 09:55:24


  1).冷紋◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:熔湯前端的溫度太低·◕•│,相疊時有痕跡.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.檢查壁厚是否太薄(設計或製造) ·◕•│,較薄的區域應直接充填.

  2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠•₪·╃•、封閉區域(如鰭片(fin) •₪·╃•、凸起) •₪·╃•、被阻擋區域•₪·╃•、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點.

  3.縮短充填時間.縮短充填時間的方法◕◕◕▩:…

  4.改變充填模式.

  5.提高模溫的方法◕◕◕▩:…

  6.提高熔湯溫度.

  7.檢查合金成分.

  8.加大逃氣道可能有用.

  9.加真空裝置可能有用.

  2).裂痕◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:

  1.收縮應力.

  2.頂出或整緣時受力裂開.

  改善方式◕◕◕▩:

  1.加大圓角.

  2.檢查是否有熱點.

  3.增壓時間改變(冷室機).

  4.增加或縮短合模時間.

  5.增加拔模角.

  6.增加頂出銷.

  7.檢查模具是否有錯位•₪·╃•、變形.

  8.檢查合金成分.

  3).氣孔◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:

  1.空氣夾雜在熔湯中.

  2.氣體的來源◕◕◕▩:熔解時•₪·╃•、在料管中•₪·╃•、在模具中•₪·╃•、離型劑.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.適當的慢速.

  2.檢查流道轉彎是否圓滑·◕•│,截面積是否漸減.

  3.檢查逃氣道面積是否夠大·◕•│,是否有被阻塞·◕•│,位置是否位於最後充填的地方.

  4.檢查離型劑是否噴太多·◕•│,模溫是否太低.

  5.使用真空.

  4).空蝕◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:因壓力突然減小·◕•│,使熔湯中的氣體忽然膨脹·◕•│,衝擊模具·◕•│,造成模具損傷.

  改善方法◕◕◕▩:

  流道截面積勿急遽變化.

  5).縮孔◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:當金屬由液態凝固為固態時所佔的空間變小·◕•│,若無金屬補充便會形成縮孔.通常發生在較慢凝固處.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.增加壓力.

  2.改變模具溫度.區域性冷卻•₪·╃•、噴離型劑•₪·╃•、降低模溫•₪·╃•、.有時只是改變縮孔位置·◕•│,而非消縮孔.

  6).脫皮◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:1.充填模式不良·◕•│,造成熔湯重疊.

  2.模具變形·◕•│,造成熔湯重疊.

  3.夾雜氧化層.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.提早切換為高速.

  2.縮短充填時間.

  3.改變充填模式·◕•│,澆口位置·◕•│,澆口速度.

  4.檢查模具強度是否足夠.

  5.檢查銷模裝置是否良好.

  6.檢查是否夾雜氧化層.

  7).波紋◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:第一層熔湯在表面急遽冷卻·◕•│,第二層熔湯流過未能將第一層熔解·◕•│,卻又有足夠的融合·◕•│,造成組織不同.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.改善充填模式.

  2.縮短充填時間.

  8).流動不良產生的孔◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:熔湯流動太慢•₪·╃•、或是太冷•₪·╃•、或是充填模式不良·◕•│,因此在凝固的金屬接合處有孔.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.同改善冷紋方法.

  2.檢查熔湯溫度是否穩定.

  3.檢查模具溫充是否穩定.

QQ圖片20180524133001.png

  9).在分模面的孔◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:可能是縮孔或是氣孔.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.若是縮孔·◕•│,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.

  2.冷卻澆口.

  3.若是氣孔·◕•│,注意排氣或捲氣問題.

  10).毛邊◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:1.鎖模力不足.

  2.模具合模不良.

  3.模具強度不足.

  4.熔湯溫度太高.

  11).縮陷◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:縮孔發生在壓件表面下面.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.同改善縮孔的方法.

  2.區域性冷卻.

  3.加熱另一邊.

  12).積碳◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:離型劑或其他雜質積附在模具上.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.減小離型劑噴灑量.

  2.升高模溫.

  3.選擇適合的離型劑.

  4.使用軟水稀釋離型劑.

  13).冒泡◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:氣體捲在鑄件的表面下面.

  改善方式◕◕◕▩:

  1.減少捲氣(同氣孔).

  2.冷卻或防低模溫.

  14).粘模◕◕◕▩:

  原因◕◕◕▩:

  1.鋅積附在模具表面.

  2.熔湯衝擊模具·◕•│,造成模面損壞.

  改善方法◕◕◕▩:

  1.降低模具溫度.

  2.降低劃面粗糙度.

  3.加大拔模角.

  4.鍍膜.

  5.改變充填模式.

  6.降低澆口速度

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